機床是制造機器的機器，是裝備制造業的“工作母機”，其重要性不言而喻。
當前，由于受國內外經濟持續疲軟等因素影響，國內大多數機床企業賴以生存和發展的低檔產品市場訂單明顯減少，利潤大幅下降，整個行業面臨著競爭力不強和經濟效益回升乏力的嚴峻挑戰。
研究與實踐表明，有效推進企業乃至產業鏈管理信息化，加強信息集成平臺建設和業務模式、業務流程與管理體系的優化重組，并將它們實行緊密融合，既是兩化（信息化和工業化）融合的重要組成部分，更是破解機床行業發展困境，提升行業整體競爭力，實現轉型升級的重要途徑。
兩化未能深度融合
2011年，我國機床行業（71家企業參評）兩化融合發展水平評估結果顯示：只有54.2%的企業應用了計劃管理，11.3%的企業應用了關鍵資源需求能力排序，67.6%的企業應用了采購管理，59.2%的企業應用了銷售管理，50.7%的企業應用了預算管理，31.0%的企業應用了客戶關系管理，15.5%的企業實現了業務與財務集成應用，11.3%的企業實現了管理系統和制造執行系統間的數據自動交換。
評估結果還顯示，目前我國機床企業的生產方式和管理理念普遍落后，信息系統之間綜合集成、協同與創新的水平還有待提高。
機床企業屬典型的多品種小批量生產類型企業，具有產品結構和生產工藝復雜、零部件及加工工序多、工藝路線和生產周期長、零部件生產作業計劃和產品總裝計劃的編制和調控難度大等特點。
為使機床企業最大限度地保持連續均衡生產，優化配置各類資源，從而實現按期、按質交貨和提高利潤的經營目標，企業唯有應用先進生產組織方式和ERP、MES、PDM等信息系統，對計劃期內各種零部件的加工裝配，直至機床總裝調試過程進行合理組織和優化排產，并實時采集和處理車間生產作業信息，才能確保上述目標的實現。
雖然機床行業是我國最早應用ERP的行業之一，但是評估結果卻顯示：在參評的71家機床企業中，只有38家企業應用了計劃管理，而應用了關鍵資源需求能力排序的企業只有8家。
試問，這種應用范圍和深度怎能確保生產作業計劃和總裝計劃的準確性？怎能有效配置資源，提升企業的管理效率和生產效率？
此外，只有11家企業實現了業務與財務集成應用，8家企業實現了管理系統和制造執行系統間的數據自動交換，可見信息孤島現象仍十分嚴重。
而這又怎能有效支撐企業的研發、制造、管理和服務，乃至企業間的信息集成、業務協同和創新發展？
將上述問題與機床行業30多年推進企業管理創新、管理信息化和信息集成平臺建設歷程，特別是與目前機床行業仍處于全球價值鏈中低端，經濟效益回升乏力，企業急需提升整體競爭力等實際問題作關聯分析，其嚴重性不得不引起人們的重視和關注。
創新發展基本思路
進一步深入分析，主要是機床行業總體上仍缺乏兩化融合發展主體意識，未能著力深化應用ERP，加快信息集成平臺建設。其次是企業在推進管理信息化過程中，未能著力對傳統、落后的業務模式、業務流程和管理體系進行優化重組，為兩化融合、轉型升級和創新發展創造良好的條件。
實際上，機床行業兩化融合中存在的問題并不是個例，在制造業領域具有一定的普遍性。
我國機床、船舶、汽車和鋼鐵等35個重點行業兩化融合總體發展水平評估結果顯示：處于起步建設、單項覆蓋（功能模塊應用）、集成提升、創新突破階段的企業比例分別為31%、37%、22%、10%。其中，僅處于起步建設和單項覆蓋這個初級階段的企業比例就高達68%。由此可見，我國制造業兩化融合總體發展水平也不樂觀，仍面臨著艱巨的挑戰，任重道遠。
機床行業兩化未能有效融合，其自身發展既失去了先進的科技支撐體系，也失去了很大的內生動力。
當前，我們在分析機床行業兩化融合現狀的同時，更多的是著眼于未來發展的思路和方法。具體而言：一是機床企業應將推進兩化深度融合納入企業發展戰略，真正轉變成企業發展的自覺行為，制定明確、量化的發展目標，并切實加強績效考核。
二是企業在兩化深度融合過程中，要著力推動全球產業鏈、協同商務、戰略—模式—流程、深化應用ERP、云制造、移動互聯網、大數據等理念技術的研究和集成應用，立足于企業、企業間和產業鏈體系全方位管理的創新發展，促使我國機床行業乃至制造業朝著全球化、數字化、柔性化、精益化和智能化方向邁進。
