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      2012年，發動機材料正經歷變遷，更輕，更堅固，強度更高的材料不斷推陳出新，這對切削刀具提出了更苛刻的要求，如何制造出優質的發動機，并且最大限度地降本增效，同時提供完整的切削加工整體解決方案，山高意識到這種變化，設計出很多高效，經濟，穩定的加工方案。

圖1 半精鏜和精鏜復合刀具

      發動機缸體氣缸孔的加工精度高，一般要求尺寸精度達到H7以上，有的缸孔精度要求更高，還有嚴格的CPK要求，加之缸孔數量多，因此加工時間較長，加工時一般要分“粗鏜-半精鏜-精鏜”三步加工完成。某客處需要加工一鑄鐵缸體，為節約加工時間，山高將半精鏜和精鏜復合在一把刀具上（圖1），用兩個小刀夾完成半精鏜，用一個帶微調功能的精鏜單元完成精鏜，粗精鏜均采用PCBN刀片，可以用很高的切削速度加工。為獲得較高的表面光潔度，精鏜刀片采用山高專利的螺旋修光刃技術，不僅提高了刀具壽命，而且降低了振刀的可能性。該刀具可以在Vc=800m/min, Fn=0.3mm/rev的切削參數下加工出滿意的孔，并且獲得很高的刀具壽命，完全達到了規?；笈可a以及嚴格的工藝要求。

      缸蓋是發動機的另一重要部件，它的精度直接影響到發動機的工作性能。氣門閥座和導管底孔的同軸度精度會影響精加工余量分配不均，裝壓前一般要求同軸度誤差低于0.05mm，許多廠家采用鉆擴、半精鏜、精鏜三個工步完成，效率極低，盡管一些采用復合刀具，也調整復雜，需要很有經驗的工人調整倒錐，而且每次調整要花費很長時間，嚴重影響加工效率。為此山高對壓裝前和壓裝后推出完整的解決方案，壓裝前，可調精鏜刀與高精度precifix巧妙復合，既能保證同軸度小于等于0.025mm，又能保證IT6級公差，不需單獨調整，工人在機床上就能完成換刀，大大提高生產效率，鉸刀和鏜刀片均為標準產品，降低了成本。

      壓裝后，由于嚴格的尺寸精度、表面粗糙度等要求，為提高該類孔系的加工效率和精度，山高同樣采用復合刀具，用一把刀具解決孔系的加工，效果顯著。刀具如圖2所示，前端采用熱漲方式安裝到后端刀具由三個精鏜單元復合在一把刀具上，采用可轉位刀片，方便且成本低，定位精度高，且夾緊穩固。導管孔加工做成焊接PCD刀具，也可做成nanofix鉸刀形式，閥座孔采用PCBN刀片，刀具還利用了專利的高速鋼刀墊，刀具還計有高度調整和角度調整，既保證加工效率，又確保加工精度。

圖2 氣門閥導管孔和閥座孔加工刀具

      山高的使命是通過高性能的產品和服務提供解決方案，與客戶進行深度合作，提高客戶的競爭力。因此在加工工藝和解決方案的提供上，山高與客戶保持及時、深入的溝通，詳細地了解客戶的真正需求，以實現客戶降本增效的目標為己任，為客戶制定最優化的刀具解決方案。山高時刻做好充分的準備，來應對客戶對保證加工質量、節約加工成本、提高加工效率的追求，并能提供及時有效的現場技術支持，與汽車制造企業形成良好的合作伙伴關系，以達到雙贏的目的。