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0 前言

      2009 年由于生產需要本公司經過實際檢驗得出結論，M150型單臂磨床需要進行大修。其導軌需要重新加工，導軌長度達七米，但是本公司適合該加工精度的機床最大加工行程為4 米，分別是西班牙數控導軌磨床和日本五面體加工中心，如果發外加工，費用比較昂貴且加工周期長，不符合公司節約制造成本和盡快完成大修，確保產品加工時間的要求。經過多方考察與專家商討，決定由本人利用日本五面體加工中心的鏡面加工技術結合接駁技術，實現導軌的加工。

1 方案策劃

      根據實際情況分析，導軌加工要分兩部分完成，一是平導軌部分，二是90 度V 型導軌部分。如圖1 圖2 所示為導軌的側視圖與剖視圖。

      為確保加工能夠一次性成功，先加工平導軌，以積累經驗。以下為策劃方案的流程圖:

2 方案執行

      首先根據機床的原始資料，特別是檢測資料，查找導軌的精度標準，其中重要的參數為水平度0.015，平面度0.015，平行度0.03，表面粗糙度0.8。確定五面體加工中心在正常加工狀態下完全可以保證精度。其次接駁臺的設計在整個加工過程中其實是最重要的一個環節。由于導軌本身完全超出行程3000mm，而且接駁精度要求盡可能保證在0． 005mm 以內，否則的話會影響導軌的平面度以及產品的加工精度。在此之所以選擇加工中心而不選擇導軌磨床，主要是因為機床結構本身導致，行程為4 米的導軌磨床無法使用接駁臺，因此選擇防護罩可打開的加工中心。本次接駁臺使用的是螺紋導向導軌車移動的方式。安裝工藝:

      1) 首次裝夾加工時，露出工作臺的導軌尾部，固定在導軌車上，此時導軌車非轱轆定位，采用自制支撐腿，并用緊固螺母使其固定在地面。當然此時高度和水平位置都用千分表檢測，保證位置精度。

      2) 移動時放下轱轆，使其沿著已經調整好的軌道移動到工作區域，在整個過程中兩個方向的水平儀保持原本位置不動。

      3) 移動到位后，用固定千分表檢測已加工過并還在工作區域范圍內1 米左右的距離，并用螺母進行微調，保證其位置精度，移出工作區域的導軌，仍然固定好位置。再次試加工。選擇一根長約5 米的工字鋼進行表面加工，實驗接駁加工精度以及夾具的裝夾精度。最后進行加工。當然如果加工經驗不豐富，對實際加工沒有信心，可在加工導軌上采用小銑刀進行細小淺槽的試加工實驗。不過事實證明，在簡單的調試后便可進行加工。

3 精度檢測

      經檢測接駁精度在0． 003mm 以內，并經過長期的使用加工，證明本次導軌加工，方法合理可行，為后來本公司12 米M50100 單臂磨床身的接駁銑削工藝積累了實踐性的經驗。

4 結語

      本次在平導軌加工中選用的是￠150 平面銑刀，而在加工90 度V 型導軌時采用的是90 度倒角刀直接銑削側面。本次加工也證明了在某種程度上鏡面銑削加工可以取代磨床的加工，并且有一定的效率等方面的優勢。而接駁技術的靈活運用可以很大程度上解決長導軌的加工乃至時間經濟方面的問題。