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     根據下圖所示的待車削零件，材料為45號鋼，其中Ф85圓柱面不加工。在數控車床上需要進行的工序為：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圓；R70mm 弧面、錐面、退刀槽、螺紋及倒角。要求分析工藝過程與工藝路線，編寫加工程序。

  車削零件圖

    1.零件加工工藝分析

    (1)設定工件坐標系

    按基準重合原則，將工件坐標系的原點設定在零件右端面與回轉軸線的交點上，如圖中Op點，并通過G50指令設定換刀點相對工件坐標系原點Op的坐標位置（200,100）

    (2)選擇刀具

    根據零件圖的加工要求，需要加工零件的端面、圓柱面、圓錐面、圓弧面、倒角以及切割螺紋退刀槽和螺紋，共需用三把刀具。

    1號刀，外圓左偏刀，刀具型號為：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。安裝在1號刀位上。

    3號刀，螺紋車刀，刀具型號為：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。安裝在3號刀位上。

    5號刀，割槽刀，刀具型號為：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。安裝在5號刀位上。

    (3)加工方案

    使用1號外圓左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工時留0.5mm的精車余量；使用5號割槽刀切割螺紋退刀槽；然后使用３號螺紋車刀加工螺紋。

    (4)確定切削用量

    切削深度：粗加工設定切削深度為3mm，精加工為0.5mm。

    主軸轉速： 根據45號鋼的切削性能，加工端面和各段外表面時設定切削速度為90m/min；車螺紋時設定主軸轉速為250r/min。

    進給速度：粗加工時設定進給速度為200mm/min，精加工時設定進給速度為50mm/min。車削螺紋時設定進給速度為1.5mm/r。

    2.編程與操作

    (1)編制程序
 

    (2)程序輸入數控系統

    將表3-6-1中的程序在數控車床MDI方式下直接輸入數控系統，或通過計算機通訊接口將程序輸入數控機床的數控系統。然后在CRT屏幕上模擬切削加工，檢驗程序的正確性。

    (3)手動對刀操作

    通過對刀操作設定工件坐標系，記錄每把刀的刀尖偏置值，在運行加工程序中，調用刀具的偏置號，實現對刀尖偏置值的補償。

    (4)自動加工操作

    選擇自動運行方式，然后按下循環啟動按扭，機床即按編寫的加工程序對工件進行全自動加工。

    例：

    如下圖所示零件，加工內容有外圓車削、螺紋車削，螺紋車削應在外圓精車后進行。零件采用棒料毛坯進行加工，由于毛坯余量較大，因此，在進行外圓精車前應采用外圓粗車指令去除大部分毛坯余量，粗車后留0.2mm余量（單邊）。根據以上零件的加工要求，需要外圓粗車刀、外圓精車刀、切槽刀和螺紋車刀。其中F 62圓柱面不加工，編寫零件的數控加工程序：

數控車削綜合編程

o0031

N1 G50 X80.0 Z20.0;

N2 G30 U0 W0;

N3 T0101 M03 M08;

N4 G00 X70.0 Z10.0;

N5 G71 U1.0 R1.0;

N6 G71 P7 Q15 U0.4 W0.2 F0.3 S800;

N7 G00 X40.0 F0.15;

N8 G42 G01 X30.0 Z0.0;

N9 G01 Z-25.0;

N10 X40.0;

N11 Z-40.0;

N12 G02 X50.0 Z-45.0 R5.0;

N13 G03 X60.0 Z-50.0 R5.0;

N14 Z-55.0;

N15 G40;

N16 G30 U0 W0;

N17 G50 S1500;

N18 G96 S200 T0202;

N19 G70 P7 Q15;

N20 G00 X62.0 Z0;

N21 X32.0

N22 G01 X-2.0;

N23 G30 U0 W0;

N24 T0404;

N25 G00 X41.0 Z-25.0;

N26 G01 X20.0 F0.15;

N27 G00 X50.0;

N28 G30 U0 W0;

N29 G97 S1500 T0303;

N30 G00 X32.0 Z3.0;

N31 G92 X29.0 Z-22.5 F0.15;

N32 X28.2;

N33 G30 U30.0 W20.0 M09 M05;

N34 M30;