整體葉盤（輪盤）的使用率在飛機制造中正在大量增加。 大型發動機現在都配備多個高壓壓縮機，這些壓縮機通常由一個整體的高性能特殊合金材料加工而成。因此，這些材料的加工效率正在成為項目規劃的焦點，正如從機械切割到水射流切割，多種多樣的潛在的方法及其組合開始使用。最近由德國 Fraunhofer 生產技術研究所（IPT）以及在RWTH Aachen 的機床和生產工程（WZL）實驗室（德國）的一項研究表明，EMAG 的精密電化學加工（PECM）大幅削減了用戶的成本，特別是在工件的表面修整。
飛機發動機內的零部件一般都暴露在極端的應力和高溫之下，同時還要求要有較長的使用壽命。. 因此，開發者們使用非常硬的耐熱材料如鎳基超合金制造整體葉盤和單葉片輪盤。材料的發展不斷向制造工程師們提出了一系列的挑戰。由于材料硬度的增加，傳統的切割方法效率逐漸降低，并且造成昂貴的加工刀具使用壽命下降，從而導致單位成本極大增加。最近 Fraunhofer IPT 的專家與WZL 和 EMAG ECM 有限公司一起進行了一項研究，他們對總共七種不同的整體葉盤加工方法包括多軸銑削、組合式拋光高壓水射流切割法和PECM修整法進行了比較。得出的結果令人印象深刻： 假定生產量為800 個鎳基HPC 整體葉盤，如果用戶采用了正確的加工策略，相對于傳統機械切割的單位成本可以減少至少50%。PECM 修整法作為最終工藝，對生產過程的效率進行徹底的改進。 (參見資料圖片)
柔和材料去除– 快速處理
鑒于此，由總部設在德國的EMAG ECM 公司提供的PECM 技術目前正不斷引起眾多OEM 設備制造商和供應商的興趣。電化學加工法去除材料時無需接觸，并且刀具磨損極小，即快速又可靠。基本原理非常簡單： 在加工過程中，工件是陽極，刀具是陰極。電解質溶液在它們之間流動，從而去除工件上的金屬離子。活性陰極（刀具）導電區，按照所需的組件輪廓，從工件上去除材料。環形管、溝槽、空心圓以及其它輪廓，在不接觸的條件下都可以加工出來，并且具有很高的精度和良好的表面質量。EMAG ECM 的專家們用他們的PECM 技術有針對性地研發出了此項工藝，并不斷使其完善。這一技術的優勢有兩個因素在這方面起著重要的作用： 首先，電解質溶液在工件和刀具之間的間隙中流動，這個間隙非常狹窄。其次，機械振動會增強電解質溶液的供應。這兩個因素加在一起確保材料的去除更加有效和精確。
從單一的渦輪葉片到整體葉盤
EMAG ECM 有兩種機型用于發動機生產中不同的加工工作： 小型的 PO 100 SF 用于加工單一的渦輪葉片，而大型的PO 900 BF 則用于加工更大型的整體葉盤。同時采用精密的PECM 技術和EMAG 高性能部件，系統在加工區域大小、占地面積、發生器的容量和加工軸數有所不同。“我們在2011 年推出 PO 900 BF，用于整體葉盤的加工。PO 100 SF 是發展的第二個階段，因為在2013 年，越來越多的客戶需求單葉片加工的電化學加工解決方案。現在我們對開發生產小型和大型發動機零部件的精密的、具有成本效益的解決方案，已經有了一個基本的想法，” EMAG ECM 有限公司董事會成員Richard Keller 說。 這兩種機床也向用戶提供EMAG 重要的技術，例如 Mineralit® 聚合物混凝土機座、智能軟件和硬件的接口以及高效的自動化解決方案。
零部件的實際應用認證
此方法已被實施到實際生產中并獲得了頂級的效果。例如，在2014 年一家知名的發動機制造商已經見證了在PO 100 SF 上加工制造飛機使用的單一葉片的高效率 - 在供應商的工廠，機床生產開始后以異常快的速度開始加工。另一臺機床，目前正在等待用于整體葉盤的生產。. 大批發動機公司的零部件目前正處于實際使用的鑒定階段。“這項技術目前處于測試程序的驗證階段”，Keller 總結 EMAG ECM 目前的工作時說道。“本公司長期戰略重點放在這些組件的加工及其應用技術，事實證明這是成功的戰略，用 PECM 加工的零件的每個附加認證只會促進我們的銷售更加成功。”
高精幾何加工精度是技術成功的主要因素之一。另外，PECM 使用較低的峰谷值還加工出高表面質量。因此不再需要對刀片的后續精加工工序，如拋光，或者可以用更快的速度完成，這兩者都使單位成本進一步降低。這對于一個變得越來越重要，其體積也不斷增大的部件來說，這是一個重要的加分點。
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