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基于機(jī)器人的鍛鑄件基準(zhǔn)制備系統(tǒng)

2017-4-13 來源：北京航空航天大學(xué) 作者：何小磊，屈新河，彭偉杰

_{摘要：針對(duì)無基準(zhǔn)鍛鑄件毛坯的數(shù)控加工化率低和廢品率高的問題，提出了一種以毛坯的數(shù)字化模型與CAD模型的配準(zhǔn)技術(shù)、機(jī)器人調(diào)姿技術(shù)以及低熔點(diǎn)合金澆鑄工藝的基準(zhǔn)制備方法。在分析了毛坯件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及傳統(tǒng)加工工藝要求的基礎(chǔ)上，建立了以點(diǎn)云數(shù)據(jù)向理論模型進(jìn)行配準(zhǔn)對(duì)齊得到旋轉(zhuǎn)量和移動(dòng)量，機(jī)器人根據(jù)該旋轉(zhuǎn)量和移動(dòng)量對(duì)毛坯件進(jìn)行調(diào)姿，從而使毛坯件處于理論的加工位置，利用低熔點(diǎn)合金將毛坯件和澆鑄盒固定成一個(gè)整體，形成以澆鑄盒為毛坯件的加工基準(zhǔn)。最后通過實(shí)驗(yàn)論證了此方法的可行性，實(shí)現(xiàn)了無基準(zhǔn)鍛鑄件毛坯的基準(zhǔn)自動(dòng)化制備。}

_{關(guān)鍵詞：基準(zhǔn)制備；配準(zhǔn)對(duì)齊；機(jī)器人；調(diào)姿；低熔點(diǎn)合金}

_0.引言

_{在傳統(tǒng)的機(jī)械生產(chǎn)中，通過對(duì)毛坯件整體或者局部的加工得出所需要的成品件，若按照傳統(tǒng)的工藝進(jìn)行加工定位，則會(huì)存在加工時(shí)間長、可靠性差、鍛鑄件毛坯的數(shù)控化率低等問題。對(duì)一些無基準(zhǔn)的毛坯件由于缺乏加工基準(zhǔn)，則更難對(duì)零件進(jìn)行加工；若毛坯件的加工基準(zhǔn)不準(zhǔn)，則會(huì)導(dǎo)致余量加工不均勻甚至不足或超差等問題，嚴(yán)重影響零件的加工誤差；隨著鍛鑄件毛坯數(shù)量的增加，傳統(tǒng)手工劃線方式越來越不能滿足實(shí)際生產(chǎn)加工的要求。因此需要利用數(shù)控加工方式代替?zhèn)鹘y(tǒng)手工劃線的方式，保證毛坯件的加工部分留有余量而非加工面能夠保證余量均勻。因此，如何保證毛坯件的精確定位是無基準(zhǔn)毛坯件數(shù)控加工的核心問題。}

_{本文所提出的機(jī)器人鍛鑄件基準(zhǔn)制備技術(shù)結(jié)合了鍛鑄件毛坯的點(diǎn)云數(shù)據(jù)向理論模型進(jìn)行配準(zhǔn)對(duì)齊技術(shù)、機(jī)器人調(diào)姿技術(shù)以及利用低熔點(diǎn)合金澆鑄工藝，從而準(zhǔn)確得出澆鑄后毛坯件在加工坐標(biāo)系下的位置和姿態(tài)。鍛鑄件毛坯傳統(tǒng)的加工方式采用手工劃線方式，各個(gè)工序之間加工基準(zhǔn)無法統(tǒng)一，導(dǎo)致毛坯件加工的精度較差，漫長才、何世安[1]等針對(duì)加工基準(zhǔn)統(tǒng)一對(duì)加工精度的影響進(jìn)行了研究。蔡澤、張樹生[2]等提出了利用三維工序的投影視圖與當(dāng)前工序圖的關(guān)聯(lián)，通過分析加工基準(zhǔn)的類型和特點(diǎn)，提出了加工基準(zhǔn)的獲取方法，并且介紹了加工基準(zhǔn)的匹配算法。董天毅[3]以輕型汽車SF130傳動(dòng)箱為例驗(yàn)證了定位基準(zhǔn)的選擇對(duì)加工質(zhì)量的影響。針對(duì)不同的零部件基準(zhǔn)的選擇也不盡相同，向文俊[4]針對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)缸體的基準(zhǔn)選擇進(jìn)行了研究。蔣利洋[5]等提出了鍛鑄件毛坯數(shù)控加工原點(diǎn)定位技術(shù)，利用點(diǎn)云數(shù)據(jù)向理論模型進(jìn)行配準(zhǔn)對(duì)齊，準(zhǔn)確計(jì)算出點(diǎn)云數(shù)據(jù)相對(duì)于理論模型的偏差量。}

_{本文以某類無基準(zhǔn)鍛鑄件的基準(zhǔn)制備為研究對(duì)象，該類零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)為沒有加工基準(zhǔn)、部分加工面不進(jìn)行加工但是要保證余量均勻。利用點(diǎn)云數(shù)據(jù)向理論模型配準(zhǔn)技術(shù)、機(jī)器人調(diào)姿技術(shù)以及低熔點(diǎn)合金澆鑄工藝組成的基準(zhǔn)制備系統(tǒng)，將毛坯件調(diào)姿到理論的位置處，并且使調(diào)姿后的位置能夠包圍住理論模型，從而確定毛坯在加工坐標(biāo)系下的位置和姿態(tài)，以該加工坐標(biāo)系形成理論模型的刀具軌跡文件，利用該刀具軌跡文件加工毛坯。}

_{1.鍛鑄件傳統(tǒng)加工缺點(diǎn)}

_{鍛鑄件的傳統(tǒng)加工方式存在以下四個(gè)方面的問題：}

圖1 鍛鑄件基準(zhǔn)制備總體方案

_{1）毛坯件進(jìn)廠之前缺乏科學(xué)檢驗(yàn)手段，不能提前剔除余量不足的毛坯件，導(dǎo)致在后續(xù)的加工中零件報(bào)廢，并且浪費(fèi)前期加工工序所消耗的時(shí)間。}

_{2）無基準(zhǔn)鍛鑄件缺乏定位基準(zhǔn)，采用傳統(tǒng)手工劃線的方式確定零件的加工基準(zhǔn)，導(dǎo)致準(zhǔn)備時(shí)間長、可靠性差、不確定因素太多，使最終加工零件的廢品率高。}

_{3）傳統(tǒng)手工劃線方式中間的工序繁多，加工周期長、數(shù)控化率底。以某類零件為例，20道加工工序中其中只有3道數(shù)控加工工序，并且加工周期為55天。}

_{4）鍛鑄件數(shù)量的劇增，鍛鑄件零件越是復(fù)雜，采用手工劃線的方式工作量也急劇增加。}

_{2.鍛鑄件基準(zhǔn)制備系統(tǒng)}

_{基于機(jī)器人的鍛鑄件基準(zhǔn)制備技術(shù)方法總體分為七個(gè)步驟，其流程圖如圖1所示。}

_{圖2 毛坯和三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)球的點(diǎn)云數(shù)據(jù)}

_{圖3 配準(zhǔn)對(duì)齊}

_{2）三球基準(zhǔn)傳遞：利用激光掃描儀獲取毛坯上三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)球的點(diǎn)云數(shù)據(jù)以及澆鑄盒角點(diǎn)的點(diǎn)云數(shù)據(jù)并且在澆鑄盒的角點(diǎn)上建立測(cè)量坐標(biāo)系。在測(cè)量坐標(biāo)系下，利用三球基準(zhǔn)傳遞技術(shù)，將機(jī)器人端三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)球依次向圖3中三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)球的點(diǎn)云數(shù)據(jù)對(duì)齊。}

_{圖4 配準(zhǔn)對(duì)齊數(shù)據(jù)和測(cè)量坐標(biāo)系下三球數(shù)據(jù)}

_{圖5 三球基準(zhǔn)傳遞}

_{4）通訊控制與機(jī)器人調(diào)姿：根據(jù)Sockets網(wǎng)絡(luò)編程原理，利用服務(wù)器-客戶端模式，在配準(zhǔn)系統(tǒng)中開發(fā)計(jì)算機(jī)與機(jī)器人之間的通訊控制程序，利用已經(jīng)開發(fā)的通訊控制程序?qū)e傳輸?shù)綑C(jī)器人控制柜中，此時(shí)機(jī)器人將毛坯件放入澆鑄盒中；}

_{圖6 機(jī)器人調(diào)姿后零件在澆鑄盒中的位置和姿態(tài)}

_{5）澆入低熔點(diǎn)合金：機(jī)器人調(diào)姿完成之后，向澆鑄盒中澆入低熔點(diǎn)合金，待低熔點(diǎn)合金冷卻之后，形成了以澆鑄盒為零件的加工基準(zhǔn)。}

_{3.系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的關(guān)鍵技術(shù)}

_{3.1 毛坯點(diǎn)云數(shù)據(jù)與CAD模型配準(zhǔn)對(duì)齊技術(shù)}

_{該技術(shù)的目的是實(shí)現(xiàn)掃描點(diǎn)云與CAD模型的最佳相對(duì)位姿，對(duì)于鍛鑄件毛坯，配準(zhǔn)對(duì)齊的目的是追求加工余量均勻分配，那么最佳擬合對(duì)齊算法是個(gè)較為理想的選擇，最佳擬合對(duì)齊首先計(jì)算掃描點(diǎn)在曲面模型表面的匹配點(diǎn)，然后運(yùn)用ICP迭代算法[6]，最小化匹配點(diǎn)對(duì)的距離偏差，以實(shí)現(xiàn)最佳擬合對(duì)齊的目的。}

_{3.1.1 最佳擬合對(duì)齊具體的實(shí)施流程}

_{1）對(duì)配準(zhǔn)的點(diǎn)云數(shù)據(jù)P1進(jìn)行精簡，減少參與配準(zhǔn)的點(diǎn)云數(shù)量，利用精簡后的點(diǎn)云數(shù)據(jù)P形成最大包圍盒Box1，剔除不在包圍盒中的點(diǎn)集，目的是為了提高配準(zhǔn)的效率；2）求取曲面模型中各張曲面的面積，并且根據(jù)面積的大小進(jìn)行排序，按照采樣的比例提取面積較大的曲面集F2參與配準(zhǔn)，在保證CAD曲面模型整體外形信息較為完整的基礎(chǔ)上，減少參與配準(zhǔn)的曲面?zhèn)€數(shù)，提高了配準(zhǔn)的效率；3）點(diǎn)云P和曲面集合F2進(jìn)行ICP迭代配準(zhǔn)算法，實(shí)現(xiàn)參與配準(zhǔn)數(shù)據(jù)的最佳擬合對(duì)齊，進(jìn)而輸出最終對(duì)齊的變換矩陣M，最后用M對(duì)整體的掃描點(diǎn)云P1進(jìn)行姿態(tài)調(diào)整，實(shí)現(xiàn)掃描點(diǎn)云與CAD曲面模型的最佳擬合對(duì)齊。}

_{3.1.2 ICP配準(zhǔn)算法原理分析}

_{原始ICP算法的基本描述是在另一個(gè)點(diǎn)云Q中求取與點(diǎn)云P的最近點(diǎn)（理想狀態(tài)下本應(yīng)重合的點(diǎn)），計(jì)算相應(yīng)點(diǎn)的歐式距離平方的平均值，然后通過迭代算法，最小化平均值，這樣不斷更新點(diǎn)云片間的相對(duì)位置，達(dá)到點(diǎn)云片之間配準(zhǔn)對(duì)齊的效果，如圖7所示。}

_{圖7 ICP配準(zhǔn)過程示意圖}

_{本章中提到的掃描點(diǎn)云與CAD模型最佳擬合對(duì)齊是利用奇異值分解法、四元組法找出掃描點(diǎn)云與模型表面對(duì)應(yīng)點(diǎn)的變換矩陣，多次迭代直至目標(biāo)函數(shù)滿足一定的精度為止。其目標(biāo)函數(shù)為：}

_{3.2 三球基準(zhǔn)傳遞技術(shù)}

_{本文提到的三球定位基準(zhǔn)傳遞方法基本實(shí)施的思路如下：先后兩次在不同的坐標(biāo)系下獲取三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)球的球心坐標(biāo)，使三對(duì)球心依次重合，反求出旋轉(zhuǎn)平移矩陣，并將該變換作用于毛坯掃描點(diǎn)云，使得毛坯掃描點(diǎn)云從初始的坐標(biāo)系下變換到了指定的坐標(biāo)系下。在初始坐標(biāo)系F0下，毛坯掃描點(diǎn)云集合為Dscan，三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)球的球心坐標(biāo)分別為P1、P2、P3；將毛坯件固定在機(jī)器人的末端執(zhí)行器上，在測(cè)量坐標(biāo)系Fm（通常將此時(shí)的測(cè)量坐標(biāo)系設(shè)置為加工坐標(biāo)系）下再次獲取三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)球的球心坐標(biāo)Q1、Q2、Q3，通過使P1、P2、P3與Q1、Q2、Q3分別重合，反求出旋轉(zhuǎn)矩陣R和平移向量T。}

_{圖8 三球基準(zhǔn)傳遞示意圖}

_{1）以坐標(biāo)系P1、P2、P3為基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，建立以P1作為坐標(biāo)原點(diǎn)的標(biāo)架的三個(gè)坐標(biāo)軸。以坐標(biāo)點(diǎn)Q1、Q2、Q3為基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，建立以Q1作為坐標(biāo)原點(diǎn)的標(biāo)架的三個(gè)坐標(biāo)軸。}

_{3.實(shí)例驗(yàn)證}

_{針對(duì)某類鍛鑄件毛坯，利用鍛鑄件基準(zhǔn)制備系統(tǒng)，結(jié)合點(diǎn)云數(shù)據(jù)向理論模型的配準(zhǔn)技術(shù)、機(jī)器人調(diào)姿技術(shù)以及低熔點(diǎn)合金澆鑄工藝，確定該類鍛鑄件與澆鑄盒的相對(duì)位置，形成以澆鑄盒的外表面為毛坯件的加工基準(zhǔn)，利用數(shù)控機(jī)床加工該類毛坯件。}

_{圖9 機(jī)器人調(diào)姿過程}

_{4.結(jié)論}

_{針對(duì)無基準(zhǔn)鍛鑄件毛坯缺少加工基準(zhǔn)問題，本文采用機(jī)器人抓取毛坯件進(jìn)行調(diào)姿使最終調(diào)整的位置能夠均勻的包圍住原先設(shè)定理論模型的外表面，利用理論模型生成的刀具軌跡文件加工調(diào)姿后的毛坯件，是本文研究的核心內(nèi)容。最后利用激光掃描儀再次獲取調(diào)姿后毛坯件的點(diǎn)云數(shù)據(jù)，并且與理論位置進(jìn)行對(duì)比得出最終的位置和姿態(tài)滿足精度要求，因此通過實(shí)例驗(yàn)證了本文無基準(zhǔn)鍛鑄件基準(zhǔn)制備加工方案的可行性。}

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